壓鑄件工藝攻關(guān)的實(shí)錄

為打造出精品工程，本公司對(duì)滾輪的表面質(zhì)量、尺寸公差、加工數(shù)量等提出了高于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的要求，但滾輪批量大，工期緊，為爭(zhēng)取進(jìn)度，車(chē)間又不得不用一些對(duì)壓鑄技術(shù)不熟悉的臨時(shí)工來(lái)生產(chǎn)滾盤(pán)，這就對(duì)圓盤(pán)的壓鑄工藝提出了更高的要求，我們進(jìn)行了壓鑄工藝技術(shù)攻關(guān)。

(1)造型工藝研究從零件結(jié)構(gòu)上看，輪轂部位較厚，輻板部位較薄。該結(jié)構(gòu)的鑄件，目前國(guó)內(nèi)大部分廠家生產(chǎn)的鑄件均為普通砂型單件鑄造，輪轂上放置冒口，采用切向澆口。使用該工藝，工藝制成品率低，產(chǎn)量低，生產(chǎn)效率低。一般單只使用砂型鑄造，需有較大的型式和澆注面積，且工藝復(fù)雜，對(duì)壓鑄技術(shù)不熟練的工人難以操作，難以滿足生產(chǎn)要求。因此，我們通過(guò)比較，選擇了金屬型樹(shù)脂砂組芯疊澆法，即采用金屬型芯盒樹(shù)脂砂制芯，然后落下砂芯套上箱圈進(jìn)行澆注。

(2)在模具設(shè)計(jì)和制造工藝確定之后，本公司設(shè)計(jì)和制造所需的模具。

(3)芯砂的配比、混和制芯均采用樹(shù)脂砂組芯疊澆法，芯砂的配制是關(guān)鍵。在生產(chǎn)初期，由于樹(shù)脂與固化劑配合不當(dāng)，使砂芯難以從金屬型上取砂，芯體表面質(zhì)量較差，攻關(guān)組技術(shù)人員日以繼夜地進(jìn)行試驗(yàn)，經(jīng)過(guò)多個(gè)配比的試制，最終確定了樹(shù)脂，該固化劑和原砂的配合比，制成了合格的砂芯。

配比：0.45~0.224mm(40/70目)擦洗砂100%，樹(shù)脂占原砂重量的1.8%~2%，固化劑占樹(shù)脂質(zhì)量的30%~-50%。

混煉：采用S2512C型混砂機(jī)，將稱(chēng)重的原砂加入混砂機(jī)中，加入固化劑，通電攪拌8~10min，再加入樹(shù)脂，混磨8~10min，然后出砂。

制作：在制芯之前，將芯盒內(nèi)表面擦凈，并涂上脫模劑，在制芯時(shí)要使其均勻，在制芯時(shí)要保證尺寸準(zhǔn)確，制芯時(shí)要準(zhǔn)，用醇基石墨刷刷兩遍，刷漆后用干布打磨。

(4)澆注系統(tǒng)選型澆注系統(tǒng)大小直接影響鑄件的質(zhì)量，澆注系統(tǒng)面積太小，容易形成澆口不足、冷隔膜等缺陷，使鑄件難以清理。本產(chǎn)品為球墨鑄鐵件，剛開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)，采用在球墨鑄鐵件上開(kāi)四個(gè)內(nèi)澆道，由于清理澆口而導(dǎo)致滾盤(pán)報(bào)廢的情況經(jīng)常發(fā)生。然后根據(jù)鑄件形狀、重量，通過(guò)試驗(yàn)，選擇了合理的澆注體系，生產(chǎn)出合格的鑄件。利用其石墨化膨脹具有自補(bǔ)縮的特性，采用不冒口補(bǔ)縮的鑄造方法，僅在每個(gè)滾輪軸頭上開(kāi)兩個(gè)80mm×40mm的平澆口。該澆注系統(tǒng)不僅節(jié)省了合金液，還減少了排澆口時(shí)間，降低了鑄件表面質(zhì)量。

(5)疊澆輥的數(shù)目的確定是采用疊澆壓鑄工藝，每一澆注鑄件的數(shù)量直接影響鑄件質(zhì)量。澆注量過(guò)大，容易由于鑄件補(bǔ)縮不好造成縮孔，澆注量過(guò)少，勞動(dòng)生產(chǎn)率和工藝出品率過(guò)低。開(kāi)口隊(duì)人員開(kāi)始試制時(shí)，為確保質(zhì)量，每疊僅澆注6件，隨著生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)的不斷積累，現(xiàn)已達(dá)到每疊8疊，每疊8疊，直澆道每疊8疊，結(jié)果保證了鑄件質(zhì)量，提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率。

(6)澆注溫度選擇澆注溫度太高，鑄件容易形成氣孔、縮孔等缺陷，澆注溫度過(guò)低容易造成澆口不足，表面出現(xiàn)缺陷，通過(guò)試驗(yàn)確定了合理澆注溫度為1280~1300℃，制作合格的鑄件。

(7)控制打箱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，打箱過(guò)早容易變形，影響后期澆注。按鑄件尺寸和數(shù)量規(guī)定，鑄造時(shí)間為6h。