鋁合金壓鑄模具硬度不足的原因

(1)模具截面大，鋼淬透性差。例如，大型模具選擇淬透性低的鋼種。

(2)原模具鋼組織碳化物偏析嚴重或粗大，鋼中存在石墨碳和碳化物偏析和聚集。

(3)模具鍛造工藝不正確，鍛造后球化退火不好，使模具球化組織差。

(4)退火或淬火過程中產(chǎn)生的脫碳層未從模具表面去除。

(5)模具淬火溫度過高，淬火后殘余過大；或淬火溫度過低，加熱保溫時間不足，導致模具鋼相變不完全。

(6)淬火加熱后，冷卻速度過慢，分級溫度過高或時間過長，淬火冷卻介質(zhì)選擇不當。

(7)堿浴水分過少，淬火冷卻介質(zhì)雜質(zhì)過多，或淬火冷卻介質(zhì)老化。

(8)模具淬火冷卻后，淬火介質(zhì)釋放，溫度過高，冷卻不足。

(9)回火不足，回火溫度高。

2.對策

（1）模具鋼的正確選擇，大型模具應選用淬透性高的高合金模具鋼，以保證鋁合金壓鑄件的質(zhì)量。

（2）加強原材料檢驗，確保原材料符合標準。合理鍛造和球化不良原材料鋼，確保顯微組織良好。碳工具鋼不得多次退火，以防止石墨化。

（3）嚴格執(zhí)行鍛造工藝和球化退火工藝，確保初步熱處理組織良好。

（4）熱處理前，應徹底清除模具表面的銹斑和氧化皮，加熱時注意保護。盡量采用真空加熱淬火或保護氣氛加熱淬火，鹽浴加熱時脫氧處理良好。

（5）正確制定模具淬火和加熱工藝參數(shù)，確保在冷卻速率大于臨界冷卻速率的情況下有足夠的相變和快速冷卻，以獲得合格的金相組織。

（6）正確選擇淬火冷卻介質(zhì)和冷卻方法，嚴格控制分級、等溫和時間。

（7）嚴格控制堿浴含水量，定期過濾更換長期淬火冷卻介質(zhì)，保持清潔，定期檢查淬火冷卻特性曲線。

（8）適當延長鋁合金壓鑄淬火冷卻介質(zhì)的浸泡時間，防止淬火冷卻介質(zhì)溫度過高。